Überblick
Ein Akustikgehäuse hat eine unangenehme Eigenschaft: Es strahlt mit ab. Jede Wandfläche wird vom Innendruck angeregt, speichert Energie und gibt sie zeitverzögert wieder ab. Was am Hörplatz ankommt, ist die Summe aus Chassisabstrahlung und Gehäuseabstrahlung, und letztere klingt nachweislich anders — sie kommt zu spät, aus der falschen Fläche und mit einem Spektrum, das das Chassis so nie erzeugt hätte. Woodsat entwickelt und fertigt Akustikgehäuse aus Holz, bei denen dieser Anteil bewusst klein gehalten und nicht dem Zufall überlassen wird.
Die Werkzeuge dafür sind bekannt, ihre konsequente Anwendung ist es seltener: ausreichende Wandstärke, eine Verstrebung, die große Flächen in kleine Felder mit höherer Eigenfrequenz zerlegt, eine Materialpaarung mit hoher innerer Verlustleistung, gezielte Massebeläge an den kritischen Flächen und eine Volumenbedämpfung, die stehende Wellen im Innenraum bricht, ohne den Reflexkanal zu ersticken. Hinzu kommt Dichtheit, denn eine undichte Fuge verschiebt die Abstimmung eines geschlossenen Gehäuses und erzeugt im ventilierten Gehäuse Strömungsgeräusche. Wir behandeln diese Punkte als messbare Vorgaben mit Prüfschritten, nicht als allgemeine Absichtserklärung.
Fertigungskompetenz
| Prozessschritt | Leistung | Typische Kontrolle |
|---|---|---|
| Volumen und Abstimmung | Netto-Volumen, Portauslegung, Kammertrennung bei Mehrwegsystemen | Volumen innerhalb ±2 % des Zielwerts |
| Resonanzkontrolle | Matrix-, Fenster- und Kreuzverstrebung, verleimte Innenrahmen | Freie Spannweite je Wandfläche begrenzt |
| Massebeläge | Bitumen- und Verbundmatten auf Seiten-, Boden- und Deckflächen | Flächengewicht je Stückliste |
| Volumenbedämpfung | Filz, Polyesterwatte, Langfaserwolle, Schaumstoffkeile | Menge in Gramm dokumentiert |
| Dichtheit | Verklebte Fugen, Dichtungen an Chassis und Terminal | Leckprüfung vor der Endmontage |
| Verifikation | Impedanzsweep, Nahfeldmessung, Portrauschprüfung | Abstimmfrequenz gegen Zielwert |
Werkstoffe
Für die Akustik zählt weniger die Dichte allein als das Zusammenspiel aus Dichte, Steifigkeit und innerer Dämpfung. Ein sehr steifer, aber wenig dämpfender Werkstoff verschiebt Resonanzen nach oben, ohne sie zu bedämpfen; ein schwerer, weicher Werkstoff dämpft, wird aber bei großen Flächen nachgiebig. In der Praxis gewinnt fast immer die Kombination aus einem gut dämpfenden Grundwerkstoff und einer sauber gerechneten Verstrebung.
| Werkstoff | Dichte | Akustischer Charakter | Typischer Einsatz |
|---|---|---|---|
| MDF | ca. 700–800 kg/m³ | Hohe innere Verlustleistung, gutmütiges Ausschwingen | Referenzwerkstoff für messtechnisch ruhige Gehäuse |
| Birke-Multiplex | ca. 650–700 kg/m³ | Sehr steif, Resonanzen liegen höher und schmaler | Leichte Gehäuse, wenn Massebeläge ergänzt werden |
| Massivholz | ca. 600–900 kg/m³ | Richtungsabhängig, schwer, klimareagibel | Zargen und Blenden, selten als tragender Korpus |
| HDF | ca. 850–950 kg/m³ | Dicht und hart, gute Kantensteifigkeit | Dünnwandige Konstruktionen mit enger Verstrebung |
Produktionsablauf
Zu Beginn legen wir die Zielwerte fest: Netto-Innenvolumen, Abstimmfrequenz, zulässige Portströmungsgeschwindigkeit und die Anforderungen an die Kammertrennung. Daraus entsteht das Verstrebungskonzept. Entscheidend ist dabei nicht die Menge an Holz im Inneren, sondern die Verteilung: Verstreben ohne Plan verschiebt Resonanzen lediglich, statt sie zu entschärfen, und kostet Volumen, das anschließend wieder ausgeglichen werden muss.
In der Fertigung werden Verstrebungsteile mit dem Korpus zusammen gefräst, sodass sie formschlüssig sitzen und vollflächig verleimt werden können. Massebeläge kommen vor dem Schließen des Gehäuses auf die definierten Flächen, danach wird das Dämmmaterial nach Gewicht eingebracht. Vor der Endmontage prüfen wir die Dichtheit. Abschließend werden repräsentative Einheiten gemessen: Ein Impedanzsweep zeigt die tatsächliche Abstimmfrequenz, eine Nahfeldmessung an Port und Membran belegt das Zusammenspiel, und eine Pegelfahrt deckt Strömungsgeräusche am Reflexkanal auf. Die Ergebnisse bleiben dem Fertigungslos zugeordnet.
Anwendungen
- Studiomonitore — neutrale Gehäuse mit dokumentierter Paargleichheit und ruhigen Wandflächen.
- Referenz-HiFi — aufwendige Verstrebung und mehrschichtige Wandaufbauten.
- Subwoofer — druckfeste Korpusse mit großzügigen Portradien gegen Strömungsgeräusche.
- Messgehäuse — reproduzierbare Testkorpusse mit exakt dokumentiertem Volumen.
- Beschallung und Installation — robuste Gehäuse mit stabiler Abstimmung über lange Betriebszeiten.
- Aktive Systeme — Gehäuse mit getrennter Kammer für Verstärkerelektronik.
Häufige Fragen
Über einen Impedanzsweep am fertigen Gehäuse mit eingebautem Chassis. Die Lage des Minimums zwischen den beiden Impedanzmaxima zeigt die reale Abstimmung; Abweichungen korrigieren wir über die Portlänge.
Das hängt von Volumen, Bauform und Abstimmung ab. Zu wenig Material lässt stehende Wellen stehen, zu viel bedämpft den Reflexkanal und senkt den Wirkungsgrad im Bass. Wir legen die Menge in Gramm fest und kontrollieren sie bei der Zwischenprüfung.
Nicht zwangsläufig. Eine sinnvoll verteilte Verstrebung wirkt bei gleichem Materialeinsatz meist stärker als reine Wandstärke und spart Gewicht und Frachtkosten. Wir bewerten beide Wege gemeinsam.
Ja. Verklebte Fugen, Terminaldichtungen und Chassisauflagen werden vor der Endmontage kontrolliert. Bereits kleine Leckagen verschieben die Abstimmung und erzeugen bei hohem Pegel hörbare Geräusche.
Ja. Impedanz- und Nahfeldmessungen repräsentativer Einheiten werden dem Fertigungslos zugeordnet und können mit der Lieferung dokumentiert werden.
Ja. Wir legen Rohr- oder Schlitzports auf Ihre Zielfrequenz aus, prüfen die Strömungsgeschwindigkeit bei Nennleistung und ergänzen bei Bedarf Strömungsradien, um Portgeräusche zu vermeiden.
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