Überblick
Die Maßhaltigkeit eines Lautsprechergehäuses entsteht nicht bei der Montage, sondern an der Fräse. Wenn jedes Bauteil seine Falze, Nuten, Ausschnitte und Bohrbilder bereits aus der Maschine mitbringt, fügt sich der Korpus zwangsläufig richtig zusammen; wenn nicht, wird auf der Linie nachgepasst — und Nachpassen von Hand ist die größte Einzelquelle für Streuung in der Holzgehäusefertigung. Woodsat bietet CNC-Bearbeitung für Lautsprechergehäuse als eigenständige Leistung an, auch für Kunden, die Verleimung, Lackierung oder Endmontage im eigenen Haus durchführen.
Wir bearbeiten Plattenwerkstoffe auf mehrachsigen Bearbeitungszentren mit Vakuumaufspannung und Werkzeugwechsler. Typische Aufgaben sind Schallwände mit versenkten Chassisaufnahmen, Rückwände mit Terminal- und Kabeldurchführungen, Seitenteile mit Falz- oder Nutverbindungen, Verstrebungsteile mit formschlüssigen Aussparungen, Reflexkanäle mit Strömungsradien sowie Sockel- und Blendenteile mit Profilkonturen. An kritischen Konturen — vor allem an Chassisausschnitten — halten wir ±0,1 mm ein, damit Chassis ohne Spiel und ohne Nacharbeit sitzen.
Fertigungskompetenz
| Prozessschritt | Leistung | Typische Kontrolle |
|---|---|---|
| Datenaufbereitung | Prüfung von STEP-, DXF- und DWG-Daten, Nesting, Werkzeugwegplanung | Kollisions- und Radienprüfung vor Freigabe |
| Zuschnitt | Verschachtelter Plattenzuschnitt mit optimierter Materialausnutzung | Kantenmaß je Erstteil geprüft |
| Chassisausschnitte | Durchbrüche, Einfräsungen, Freischnitt hinter dem Korb, Schraubbild | ±0,1 mm auf Ausschnittdurchmesser |
| Fügegeometrie | Falze, Nuten, Gehrungen, Dübelbohrungen, Zapfenverbindungen | Passprobe am Erstteil, Fügespaltkontrolle |
| Konturarbeit | Radien, Fasen, Profilkanten, Portradien, gerundete Schallwandkanten | Oberflächengüte im Streiflicht geprüft |
| Erstteilfreigabe | Vermessung gegen CAD-Modell, Wiederholprüfung im Lauf | Prüfintervalle im Prüfplan festgelegt |
Werkstoffe
Jeder Werkstoff verlangt eine eigene Bearbeitungsstrategie. Vorschub, Drehzahl, Werkzeuggeometrie und Absaugung werden auf das Material abgestimmt, weil sonst Ausrisse, Brandspuren oder verrundete Kanten entstehen, die später in der Lackierung sichtbar bleiben.
| Werkstoff | Dichte | Bearbeitungscharakter | Typischer Einsatz |
|---|---|---|---|
| MDF | ca. 700–800 kg/m³ | Homogen, saubere Kanten, hoher Staubanfall, abrasiv | Schallwände, Korpusteile, Verstrebungen |
| Birke-Multiplex | ca. 650–700 kg/m³ | Neigt an Deckfurnier zu Ausrissen, benötigt Gleichlaufstrategie | Sichtbare Schichtkanten, tragende Teile |
| Massivholz | ca. 600–900 kg/m³ | Faserrichtung beachten, Ausrissgefahr an Hirnholz | Zargen, Blenden, Profilleisten |
| HDF | ca. 850–950 kg/m³ | Sehr dicht, hervorragende Kantenschärfe, hoher Werkzeugverschleiß | Dünne Blenden, Hochglanzteile |
Produktionsablauf
Zuerst prüfen wir Ihre Daten. Häufige Punkte sind Innenradien, die kleiner sind als jeder sinnvoll einsetzbare Fräser, Nutbreiten, die nicht zu einer Standardplattendicke passen, fehlende Angaben zur Bezugskante oder Toleranzen, die auf Holzwerkstoffen unrealistisch sind. Diese Rückmeldung erfolgt vor der Programmierung, damit keine Teile entstehen, die anschließend verworfen werden müssen.
Danach werden die Teile verschachtelt, um die Plattenausnutzung zu erhöhen, und die Werkzeugwege erzeugt. Der Zuschnitt erfolgt auf Vakuumtischen; anschließend werden Ausschnitte, Fügegeometrien und Bohrbilder in derselben Aufspannung gefertigt, wo immer das möglich ist, denn jedes Umspannen bringt zusätzliche Lagetoleranz mit. Kanten werden je nach Folgeprozess gebrochen, gefast oder verrundet und die Flächen in aufsteigenden Körnungen geschliffen, sodass die Teile lackier- oder furnierfertig ankommen. Das Erstteil wird gegen das CAD-Modell vermessen, weitere Prüfungen erfolgen in festgelegten Intervallen über den Lauf.
Anwendungen
- Schallwände — versenkte Chassisaufnahmen mit Freischnitt und exaktem Schraubbild.
- Korpusteile — Seiten, Boden und Deckel mit vorgefertigter Fügegeometrie.
- Verstrebungsteile — formschlüssige Innenrahmen und Matrixelemente.
- Reflexkanäle — Ports mit Strömungsradien und definierter Länge.
- Blenden und Sockel — Profilkonturen, Fasen und Radien für sichtbare Bauteile.
- Prototypenteile — Einzelteile aus CAD-Daten für schnelle akustische Bewertung.
Häufige Fragen
Wir arbeiten mit STEP, DXF und DWG sowie mit bemaßten PDF-Zeichnungen als Ergänzung. Ein 3D-Modell ist bei komplexen Fügegeometrien deutlich sicherer als eine reine 2D-Ableitung.
An kritischen Konturen wie Chassisausschnitten halten wir ±0,1 mm. Bei Außenmaßen und weniger kritischen Konturen sind die Toleranzen etwas weiter, da Holzwerkstoffe klimabedingt arbeiten.
Ja. Viele Kunden beziehen ausschließlich bearbeitete Teilesätze und verleimen, lackieren und montieren selbst. Die Teile werden dann lackier- oder furnierfertig geschliffen geliefert.
In vielen Fällen ja. Bei Beistellmaterial klären wir vorab Plattenformat, Dickentoleranz und Holzfeuchte, da diese Größen die erreichbare Genauigkeit direkt beeinflussen.
Ja. Einzelteile und Kleinstserien aus CAD-Daten sind möglich und werden häufig für die akustische Bewertung vor einer Serienentscheidung genutzt.
Teilesätze werden je Gehäuse kommissioniert, mit Zwischenlagen gegen Kantenbeschädigung versehen und palettiert. Auf Wunsch kennzeichnen wir die Teile mit Positionsnummern.
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