Überblick
Woodsat ist ein Hersteller von Lautsprecherboxen aus Holz und beliefert Audiomarken, Distributoren und Systemanbieter mit Korpussen in reproduzierbarer Serienqualität. Die Lautsprecherbox ist in fast jedem Audioprodukt das Bauteil mit der längsten Durchlaufzeit und dem größten Einfluss auf die wahrgenommene Wertigkeit. Sie wird zuerst gesehen, zuerst angefasst und zuerst kritisiert. Deshalb behandeln wir sie nicht als Zuschnittarbeit, sondern als Präzisionsbauteil mit definierten Toleranzen, dokumentierter Prozessführung und nachvollziehbaren Prüfaufzeichnungen.
Unser Leistungsumfang beginnt beim einzelnen Muster und reicht bis zu wiederkehrenden Jahresprogrammen mit fester Kapazitätsplanung. Dazwischen liegt die eigentliche Herausforderung des Boxenbaus: die Streuung klein zu halten. Holzwerkstoffe reagieren auf Feuchte, Klebstoffe reagieren auf Temperatur, Lacke reagieren auf Luftfeuchtigkeit und Schichtdicke. Wer diese Einflüsse nicht kontrolliert, liefert im Januar eine andere Box als im Juli. Woodsat begegnet dem mit Wareneingangsprüfung auf Plattendicke, Ebenheit und Holzfeuchte, mit klimatisierten Lack- und Trockenbereichen sowie mit Vorrichtungen statt Handanpassung an jeder kritischen Fügestelle.
Fertigungskompetenz
| Prozessschritt | Leistung | Typische Kontrolle |
|---|---|---|
| Zuschnitt | Verschachtelter Plattenzuschnitt, Kalibrieren auf Nennmaß | Dickentoleranz je Charge geprüft |
| CNC-Bearbeitung | Chassisausschnitte, Terminalöffnungen, Falze und Nuten | ±0,1 mm an kritischen Ausschnitten |
| Korpusbau | Gehrung, Falz, Dübel, Verleimung unter definiertem Pressdruck | Rechtwinkligkeit 0,5 mm über die Diagonalen |
| Kanten und Flächen | Umleimer, Furnierkanten, Stufenschliff bis Feinkörnung | Sichtprüfung im Streiflicht |
| Oberfläche | Klavierlack, matt, seidenmatt, Soft-Touch, strukturiert | Glanzgrad und Farbe gegen Meistermuster |
| Verpackung | Exportkarton, Schaumstoff- oder Formfasereinlagen | Falltest nach ISTA-Vorgehen |
Werkstoffe
Für Lautsprecherboxen zählt nicht nur das Resonanzverhalten, sondern auch das Versandgewicht, denn bei Regal- und Standboxen entscheidet die Fracht spürbar über die Landekosten. Wir stellen die gängigen Werkstoffe deshalb immer gemeinsam mit ihrem Gewichts- und Kostenprofil zur Diskussion.
| Werkstoff | Dichte | Akustischer Charakter | Typischer Einsatz |
|---|---|---|---|
| MDF | ca. 700–800 kg/m³ | Ruhig und homogen, hohe innere Verlustleistung | Volumenprogramme für Handel und HiFi |
| Birke-Multiplex | ca. 650–700 kg/m³ | Leicht und steif, kräftigere Eigenmoden | Transportable Boxen, Pro-Audio, sichtbare Kanten |
| Massivholz | ca. 600–900 kg/m³ | Sehr schwer, edle Anmutung, quellempfindlich | Zargen, Blenden, Sondereditionen |
| HDF | ca. 850–950 kg/m³ | Feinste Oberfläche, hohe Kantenstabilität | Dünnwandige Boxen mit Hochglanzlack |
Produktionsablauf
Vor dem ersten Span prüfen wir Ihre Zeichnungen auf Fertigbarkeit. Typische Punkte sind zu knappe Wandabstände an Chassisausschnitten, Gehrungen an Werkstoffen, die dafür zu dick sind, Radien unterhalb des kleinsten sinnvollen Fräserdurchmessers oder Farbvorgaben, die auf dem gewählten Substrat mehr Lackaufbau erfordern als kalkuliert. Diese Rückmeldung erhalten Sie gemeinsam mit dem Angebot, damit Änderungen noch in der Konstruktionsphase erfolgen und nicht in der Serie.
Nach der Musterfreigabe wird das freigegebene Exemplar zur physischen Referenz. Fräsprogramme, Verleimvorrichtungen, Spritzmasken und Bohrschablonen werden darauf ausgerichtet, und ein Vorserienlauf belegt, dass der Prozess die Referenz reproduziert. In der laufenden Serie greifen Zwischenprüfungen nach der Bearbeitung, vor dem Schließen des Korpus, nach der Lackierung und bei der Endmontage. Die Verpackung ist Teil des Produkts: Eine Box, die einwandfrei das Werk verlässt und mit gestauchter Ecke ankommt, ist ein Reklamationsfall. Unsere Kartonagen werden deshalb im Falltest abgesichert und die Stapelfähigkeit auf der Palette berücksichtigt.
Anwendungen
- Regalboxen für den Handel — kostensensible Volumenprogramme mit engen Terminvorgaben.
- Standboxen — hohe Korpusse mit Mehrkammeraufbau und stabiler Bodenplatte.
- Studiomonitor-Boxen — enge Maßhaltigkeit und dokumentierte Paargleichheit.
- Subwoofer-Boxen — verstärkte Konstruktionen für hohe Innendrücke.
- Soundbar-Korpusse — flache Boxen mit mehreren Öffnungen und engen Spaltmaßen.
- Beschallungsboxen — strapazierfähige Oberflächen und vorbereitete Griff- und Halterungsaufnahmen.
Häufige Fragen
Ja. Wir bauen Einzelmuster, Kleinserien für Manufakturmarken und großvolumige Programme. Die dokumentierte Prozesskontrolle bleibt in jeder Losgröße dieselbe, lediglich der Automatisierungsgrad unterscheidet sich.
Die Dauer hängt vor allem von der Oberfläche ab. Ein roher oder matt lackierter Korpus ist deutlich schneller verfügbar als ein vollständiger Klavierlackaufbau mit mehreren Schichten, Zwischenschliff und Politur. Den konkreten Termin nennen wir mit dem Angebot.
Ja. Bei reiner Fertigung nach Zeichnung ändern wir nichts ohne schriftliche Freigabe. Hinweise zur Fertigbarkeit geben wir dennoch, damit Sie bewusst entscheiden können, ob eine Anpassung sinnvoll ist.
Beides ist möglich. Viele Kunden bestellen leere Korpusse und montieren im eigenen Werk. Auf Wunsch übernehmen wir Chassiseinbau, Verkabelung, Gitter, Füße und die abschließende Funktionsprüfung.
Wir arbeiten gegen ein vom Kunden freigegebenes Meistermuster, halten Lackcharge und Spritzparameter fest und prüfen unter standardisiertem Licht. Die Chargennummern bleiben dem Fertigungslos zugeordnet.
Exportkartons mit Schaumstoff- oder Formfasereinlagen, bei Bedarf mit Innenbeutel gegen Feuchte. Die Verpackung wird im Falltest geprüft und die Containerbeladung vorab geplant.
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